机器人技术的出现，为激光加工技术的应用带来了新的发展机遇，如今，我国的机器人激光加工
行业已经迎来了初步发展，市场具备相当规模，未来
行业要想取得更具突破性的规模化发展，需要解决一些问题。
激光加工作为一种非接触式的机械加工，近年来凭借着高质量、高产出率、高灵活性和高适用性，成为了工业制造领域各生产环节中必不可少的一道工艺。其在过去十年收获了极高的认可度，在机械加工
行业普遍疲软的时期里，仍能依靠20%以上的年均增长率，以黑马之姿带领机械设备
行业向前发展。
而之所以能够取得如此成绩，离不开机器人技术的加持。
在各种高新科技日渐崛起的今天，机器人在工业制造领域的应用优势及其显著，不仅能够代替人工进行24小时无休工作，还能减少错误和误差，在一些极端环境正常作业。因此，人们将机器人技术与激光加工技术相结合，整合出了全新的机器人激光加工工艺，一改传统激光加工弊端，为
行业发展带来了新的动力。
机器人激光加工日渐火热
从时间上来看，激光技术和机器人的出现和发展都较为同步，但两者长期处于平行发展状态，直到上世纪90年代末期才首次出现了交集。1999年，德国机器人公司首先整合出第一台带有激光加工系统的机械臂，从此开启了机器人来助力激光加工的先河。
与传统激光加工相比，机器人的应用让这把光刀打破了维度的限制，操作起来更加灵活和游刃有余。虽然传统激光用途足够广泛，小功率可用于打标、雕刻、钻孔和微切割等精密加工，大功率也适用于大型金属材料的切割、焊接和修复，但其仅限于平面二维加工，在应用空间上具有严重局限性，机器人技术的融入正好弥补了这一点。
因此，近年来，机器人在激光焊接、切割等加工领域的应用越来越火热。机器人激光切割因为不受切割方向控制，能够自由进行切割，又被称为三维激光切割，已经成为
行业发展的新时尚；而三维激光焊接由于不像切割一样简单，需要考虑更多因素，暂时还未迎来规模化应用，但其优势和应用潜力已经逐渐显现并为人们所认识。
当前，我国的机器人激光加工技术及装备已经度过了从无到有的起步阶段，正在步入从小到大的发展加速期。随着机器人激光加工在金属加工、机柜生产、电梯制造、农机制造、船舶制造等工业领域的逐步应用，其
行业发展已经形成了一定的产业规模。
尤其是在汽车制造领域的应用，更是将我国的机器人激光加工发展推向了规模化应用的时代。目前，50%—70%的汽车零部件都需要用激光加工完成，而我国的汽车产业发展还在持续不断地扩大，这给机器人激光加工带来了庞大的需求市场，据了解，近三年，单单新能源汽车的动力电池焊接应用便给激光
行业带来了数十亿的设备需求。
有了这样的市场需求作为支撑，国内涌现出了一大批机器人激光加工企业，既有像大族、华工、楚天等激光领域的领先企业，也有像新松这样实力强劲的机器人公司，甚至还有东莞力生自动化、佛山霍贝尔、杭州凯尔达等从事自动化控制装备开发的企业。
三大问题制约规模化发展
如今，应用市场需求旺盛、加码企业越来越多，再加上机器人和激光市场本身的强劲发展，机器人激光加工发展已经渐入佳境。不过目前，其规模化应用情况仍然堪忧，即使在一些大型的汽车制造企业中，采购的机器人激光加工设备也只在十余台左右，究其原因，主要是三方面的问题制约了其规模化的发展。
首先是机器人和激光产业本身存在技术差距和缺陷。我国起步晚、基础薄弱，在两者的技术和核心部件方面本身与国外存在明显差距，向高端化发展的驱动力不足，同时，以四大家族为代表的企业占据了国内主要市场，让国产品牌缺乏技术应用验证的机会，相应的让激光机器人的产业化发展失去了支撑。
其次是机器人和激光产业的内部联系不足。虽然涉足激光产业的企业很多，有来自激光领域的，有来自机器人领域的，有来自自动化领域的，但相互间的跨界合作极为匮乏，技术交流和产业融合极度欠缺，都是企业自己闭门造车，使得我国各环节的研发缺乏实际应用需求。
最后是机器人和激光产业发展中缺乏秩序和标准规范。由于两大产业都没有相应的
行业规范和标准出台，产业竞争处于无序状态，
行业自律性差导致中小企业、研发机构、规模企业三者之间无法形成良好的合作关系，各自的受制因素没有通过企业间的交流融合来解除，反而导致更多的恶性竞争关系。
国外有关机构曾预测，2020年全球机器人激光加工市场将扩张至400亿美元，一片湛蓝的汪洋大海已经呈现在各国和企业面前。
