毛织物色差质量控制方法
1.色差产生的主要原因
1.1打样拼色
目前毛纺织企业散毛染色和毛条染色产品居多，匹染产品比例较低，其中混色及花并纱产品占相当比例。同时，毛织物加工工艺流程较长，技术要求高，特别是后整理工序色光变化较大。因此，打样拼色、放大样、对样工作有较大难度，稍有不慎容易产生成品原样色差、前后色差等。
1.2染料和助剂
染料和助剂对色差形成有较大影响，散染和条染产品使用染料的牢度直接影响到蒸纱和后整理加工过程中的色光变化；染料的匀染性、移染性、配伍性对匹染产品的缸差、匹差产生一定的影响；染色助剂的性能对染色质量也有着重要的影响。助剂质量差，性能不稳定，将会导致染色色光变化大，质量不稳定。
1.3染色
染色工序是织物染整加工的关键工序之一，也是纤维和织物色差体现较集中的工序；纤维和织物产生色差的影响因素多而复杂，依据生产实践，大致可分为染液配制、染色工艺条件和设备性能。
1.3.1染液配制
染液配制由称料和化料组成，其中配制染液时称料和化料的准确性，以及化料操作的规范化，对织物原样色差、前后色差的影响十分明显。实际生产中存在的称量仪器使用误差，称料、化料时的操作误差，染料的回潮率不一致，所拼染料力份不足，以及同一货单所用染料生产批号不一致等，都会造成染色毛织物的色光变化和色差。
在生产管理过程中，染料的回潮吸湿问题往往被忽视。染料中的添加剂具有较强的吸湿性，当空气的相对湿度较高时，吸湿现象较为严重。在实际生产中，使用这样的染料用于拼色，对染色织物的色光、色泽深度影响较大；同时因染料绝对使用量相对减少，纤维或织物染色后易出现前后色差和色光不符等现象。
1.3.2染色工艺
正确执行染色工艺是保证染色质量的关键。在实际生产过程中因操作原因，染色工艺不能严格执行，例如升温过快或过慢、保温时间不一、pH值忽高忽低、浴比不准确等，常常造成染色毛织物的色光变化和色差，严重时还会产生色花疵点。
1.3.3染色设备
染色机水泵磨损泵压不足、花篮滚筒运转不平稳、气阀漏气及水阀漏水、自动控制装置失效等是染色毛织物色光变化和色差产生的重要原因；企业中使用老式染色机，由于缺少自动控制装置，染色过程完全依赖人工操作，更容易产生缸差和批差。
1.4蒸纱和后整理
蒸纱工序的温度、时间、真空度、毛纱回潮、蒸汽压力波动等对蒸纱后色光变化有着明显的影响。后整理工序对织物色光的影响非常明显。如果使用染料的牢度较差，染色毛织物经煮呢、罐蒸及蒸呢、烫呢等整理后，色光、深浅会有较大的变化；在后整理拉幅烘干、热定形过程中温度对热敏染料的影响也是十分明显的。另外，在柔软、抗静电、拒水拒油、防污等功能性整理过程中，使用不同的整理剂和助剂，会使染色毛织物的色光受到不同程度的影响。
2.解决措施和控制方法
实际生产中，在加强现场管理和强化操作管理的基础上，通过对纤维和织物染色时产生色差的主要因素综合
分析研究，总结出以下解决措施和控制方法。
2.1合理选择染料、助剂
打小样时，染色配方中的染料种类应尽量少。由于不同染料上染性能相异，减少染料种类可以减少染料之间的相互干扰。配方中选用的染料色相要尽可能接近原样，并且要尽量选择染色性能和上染曲线一致的染料。小样及拼毛小样与来样对样，色差应严格控制在4级以上。
实验室打样所使用的染料必须和车间生产所使用的染料一致，因为即使是同一厂家的同一染料也存在着不同批次的产品，在色相和力份上存在差异，尤其是拼色染料和调色光的染料，如果忽略了这点，则会对织物色光产生影响。因此，实际生产中要加强控制，做到仿样、放样、正常染色生产，选用的染料为同一厂家同一批号，以避免因染料选用不当而产生色差。重视染料的煮呢、蒸呢、缩呢、熨烫牢度选择，在生产经纬异色、深浅色差异大、混色产品、要求色光鲜艳的产品、反复干、湿整理的高档产品时，尽量选择牢度好的进口染料染色。
应选择性能好、质量稳定的染色助剂。助剂生产企业必须有可靠的质量保证体系；在更换染色助剂厂时必须做小样和批量试验，以确定助剂的使用性能。功能性整理助剂的选用及加工工艺，必须通过批量试验，以确定色光变化程度。
2.2染色工艺
配料时准确称料是减少色差的必要条件。选用精度达到1/1 000的电子秤，以提高称量精度；准确称量，减少操作误差。称量要仔细、准确，每种染料配备各自专用的勺具，连缸生产时尽量做到一批称量，减少人员不同的操作误差。使用自动和半自动配液系统是发展方向。
称料后打浆要控制水温合理，采用高效机械打浆机打浆均匀透彻，减少配料误差。助剂用量也会影响色光，可使用专用的助剂量杯、秤具称量，减少缸差。
浴比对色光有较大影响，绝大部分染料染色结束时，染料在水中和纤维上达到浓度平衡。若一批产品在不同浴比中染色，将会导致织物上染料差异，色光不一致。所以，续缸生产或翻单生产时，控制浴比十分重要。应对每台染色机的实际浴量进行测定，在液位标尺上注明实际缸内液量，使染色浴比得到有效控制。现在已有液位电脑控制装置，可将各染色机水量和电脑集控系统联线，由染色车间电脑集控管理员对各缸织物按质量控制浴比，减少浴比对色差的影响。染色pH值的控制是稳定染料色光的主要因素之一。例如，酸性染料的上染率与pH值关系很大，有时不亚于改变染料配方的效果；为了保证染品色光的稳定性，要严格控制和稳定染浴pH值。
2.3染色操作
从进染化料温度、升温、保温到后处理，都要规范操作，保证在统一工艺条件下完成染色过程。现代企业虽然基本实现了染色机的PLC控制管理（其升温速率、保温温度和时间及降温速率已实行电脑控制，减少了操作工的操作误差），但由于各时间段的蒸汽压力不同以及染缸内水量控制等因素影响，实际的升、降温过程还有一定的差异。此外，进料及水洗等人工操作也还需加强现场管理，确保染色条件的一致性。
2.4蒸纱及后整理
蒸纱及煮呢、缩绒、罐蒸、蒸呢、烫呢、烘干定形等后整理工序，产品加工均在高温条件下进行，容易产生色光变化。所以，首先选择湿处理牢度好且耐高温型的染料；其次，在产品设计打样时必须考虑产品后加工过程中的色光变化；最后，从对样管理上保证后整理各个工序在批量生产时工艺的一致性。
2.5加强生产现场与操作管理
产品翻单生产时，首先保证原料品质基本一致，使用同一批染料、助剂。除加强前后批翻单生产工艺一致外，特别要强化对染整半成品回潮的管理，染整半成品回潮率对色光变化影响较大。因此，要采取措施使翻单半成品的回潮率保持在一定范围内，以避免织物蒸呢、罐蒸和烫呢时产生前后色光变化和色差。另外，染整工艺及参数的波动也会造成毛织物后整理时出现前后色差。因此，加强生产现场与操作管理，是解决与预防毛织物翻单生产前后色差的有效手段之一。
2.6对样质量
虽然采取了种种管理手段，但影响色差的因素复杂，在实际生产过程中还会出现随机性的色差，必须依靠对样严格把关，并及时采取补救措施。对每缸染色半成品的颜色都要有大样标准，剪样后按规定方法水洗烘干，在标准光源下对色。偏差较大时要加料，直至达到规定标准。每生产一缸都要仔细贴样，缸差必须控制在标准范围内，一般要求达到4级，特殊要求4.5级。另外，蒸纱、煮呢、蒸呢、罐蒸和烫呢机台同样要采取对样把关措施。
