走轮淬火工艺的对比
轨道走轮被广泛应用于铁路系统、航空航天、船舶、港口机械、工程机械等领域。由于走轮边缘踏面与轨道接触面积较小，走轮在转动时承受到很大的接触应力和摩擦力。对于走轮材质要求极高的耐磨性、硬度等。良好的性能关键是通过淬火热处理来得到保证。目前走轮淬火工艺有以下几类：
1、整体加热局部淬火
走轮采用该工艺，表面硬度和淬硬层深度皆可达到要求，但淬硬层深度还与所用的材料的淬透性有关。采用这种工艺淬火层边缘容易产生应力，走轮侧板易开裂。基体是正火状态，不能满足技术要求。
2、整体调质局部淬火
采用该工艺，淬硬层浅，并常常产生8-10mm的软带。
3、整体调质局部火焰淬火
采用该工艺，工作面淬硬成马氏体，硬度、韧性强度均获得提高，而心部仍保持一定的塑性和韧性。但该工艺在实际操作时，由于淬火区域边缘马氏体、奥氏体等组织并存，而各组织比体积不同，同一组织在不同温度下比体积也不同，导致边缘区域应力集中，易开裂。同时，还易出现过热、过烧、过度氧化的缺陷。
4、整体感应加热淬火
采用仿形整体开合式感应器，感应器沿走轮轴向移动扫描加热。该感应器需要仿照走轮的形状和大小设计制作，且需要较大强度的支撑，开合连接处容易出现软带，电源为单台电源，功率有限。
5、激光表面淬火
采用该工艺，脆硬层硬度、耐磨性、抗疲劳性能及淬硬层与基体的结合均优于传统淬火工艺，其可控性高，可进行精细加工。但设备昂贵，生产成本高，仅适用于小尺寸走轮。
6、组合式中频感应淬火
是对第四种方式的改进。增加专用淬火托盘，可以带动走轮旋转，确保了加热均匀性；增加了2个感应器，加热速度快，稳定，保证了淬硬层深度。该工艺淬硬层深度达20-25mm，且深度均匀，硬度分布均匀，此外，走轮减震性得到大幅度提高，具备了自润滑性和消音吸震性能。
六种工艺中，后两类最适合走轮淬火处理，其中激光表面淬火适合小尺寸走轮。组合式中频感应淬火，即适合小尺寸走轮淬火，也适合大尺寸走轮淬火。
