高圆簧生产工艺
高速机车的动力性能及运行品质很大程度上取决于弹簧悬挂系统的特性。运行中若发生悬挂弹簧（即高圆簧）断裂，将严重危及行车安全。因此，高圆簧是机车车辆运行的一个极其重要的部件。国内机车高圆簧主要依靠进口，少量可以国产，生产工艺为：
1、工艺路线
备料——棒料加热——卷簧——切头、铣平面——热处理——三次全压缩试验——端部磨削——喷丸强化——成品检查。
2、材料要求
材料为50CrVA；热处理硬度43-48HRC；不垂直度≤6mm；端部支持面的平面度≤0.5mm；表面脱碳层厚度≤0.1mm；疲劳强度在Pv=Pvst(1±0.25)载荷下作106次，弹簧未发送断裂。
3、备料
目前国内供应的弹簧钢棒料均为热轧棒料，表面有一定的裂纹、发纹等缺陷。为此，用φ52mm棒料外圆磨削至φ50mm，以去除裂纹、发纹等缺陷，然后冷拔至φ48mm。
4、棒料加热
由于表面脱碳层≤0.1mm，加热要快速、均匀，避免过氧化。不采用常用的燃油炉或接触式电阻加热法。而设计8m长的电热管加热室式电炉，功率为160KW，电热管距离棒料300mm，棒料端部距炉门0.5m。加热温度950℃。
5、卷簧
卷簧机为靠模式，利用靠模使棒料在缠绕到芯棒上的同时走出螺距，形成圆柱螺旋弹簧。为了使弹簧顺利从芯棒上退出，芯棒不应是等直径的圆柱体，而是带有一定的锥度的锥体，这样保证了弹簧退出时不被拉变形而影响尺寸公差。
6、切头、铣平面
为保证高圆簧的端部形状，不采用预拔尖工艺，而是用棒料直接卷制，然后切去两头形成总有效圈数，切头后的弹簧用铣床铣出平面以形成支持面。
7、热处理
确保淬头，选用某品牌的8%的水溶性淬火介质，淬火温度860℃，回火温度420℃。
8、端部磨削
端部支持面平面度≤0.5mm，故采用端面磨削法。磨削时水平放置，采用V形槽压住。
9、喷丸强化
采用已预抛15h以上，φ0.8-1mm的钢丝丸为好。
10、成品检查
各尺寸及形位公差按要求检查，表面检查采用湿法磁粉探伤。
综上，采用磨削拉光棒料、电热管电炉加热、靠模卷簧机卷簧以及使用8%浓度的水溶性淬火介质及校正回火、喷丸强化、表面磁粉探伤等措施，可以生产出国产机车用高圆簧。
