自动络筒机生产半精纺纱线技术

　络筒工序是纺纱过程中必不可少的工序，随着半精纺的健康发展，及其纱线支数范围广、档次高、品种多样化等特点的要求，在半精纺生产实践中自动络筒机的重要性被人们越来越重视，其性价比所显现的优势越来越明显。

　　自动络筒机接头时是通过捻接器利用压缩空气使上下两根纱头解捻、再加捻而相互缠合成一体的高质无结纱，它克服了传统打结方法形成的接头粗大、易脱落、影响布面外观等缺点，为提高织造效率和产品档次创造了条件。在实际生产中发现，捻接器的空气压力、捻接时间和捻接长度等工艺参数是保证接头质量的关键。如果气压不足，捻接强度太低、气压太大，纱线易被吹成细节，也会影响强力；捻接长度太短，接头强度弱或捻接不上，反之，接头两端露出纱尾，影响纱线的整齐度和布面外观。

　　半精纺纱线的特点

　　半精纺起先是毛类产品较多，现在其产品已不单单是毛纺，已发展到棉类、丝类、麻类等多组份的纤维混色纺纱的生产。产品特点包括：品种的多样化，原料成份复杂，而且大多经散纤染色，原料的性能千差万别；纱线的捻度一般比同号的棉纱、精梳毛纱都要大些，而且有的产品都是强捻纱，退捻困难；原料经过染色后，单纤强力大都不同程度受损，在分梳时会产生短绒，造成纱线的常发性疵点多，电清的剪切率偏高，接头多；客户对纱线的外观疵点、结头强力，外观要求很高（如丝羊绒类），特别是一些高速大圆机单股纱的接头尤为突出。

　　利用自动络筒机生产半精纺纱线很容易造成捻结不良和出现筒子内在质量问题，就半精纺纱的回丝率的控制也不容忽视。因此，利用自动络筒机生产半精纺纱线的关键是解决接头的外观、强力、筒子内疵多和回丝率控制的三大问题。

　　应对捻结质量不良的措施

　　捻结外观不良主要表现捻结头两端点发毛，接头过粗或过细等。而捻结强力低主要是退捻气压、加捻时间等参数调节不适，同时这些参数调节不适时，对捻结外观质量也有影响。

　　工艺参数的优化

　　工艺随生产品种的变化而变化，电子清纱器和空气捻接器的工艺参数也要随之变化。合理选择络纱速度生产中络纱速度可根据纱号、品种、纱线质量状况进行选择。

　　加捻气压及加捻时间的选择

　　加捻气压的大小及加捻时间的长短，直接影响捻结头的外观及强力。为了保证纱线的捻结强力，需对加捻气压和加捻时间的长短要进行了反复调试。而一般自动络筒机上原有的加捻时间仅适合常规捻度的纱线，但对多组份混纺的半精纺纱线则应增加接头的加捻时间以增加结头处纤维的紧密度。加捻时间的长短由凸轮及其从动杆螺栓位置控制，通过将凸轮向后旋半格，并对其从动杆螺栓位置进行调试，捻结效果更佳。

　　结头长度的调节

　　纤维的整齐度是决定结头长度的主要因素，在实际生产中要据品种的原料组合性能进行调整，使结头外观质量达到理想状态。

　　改善筒子内在质量采取的主要措施

　　筒子内在质量问题包括了咬头、小辫子及擦白等，主要是由于毛羽纠结、断头后纱回缩、打扭、大吸嘴反复抓取造成，而最根本的原因是捻度差异大，捻度稳定率差所致。为此可采取以下措施：

　　合理选择络筒速度及张力

　　染色后的纤维由于在生产过程中易生产静电，络筒速度越高，静电越大，纱线的强力、条干等破坏越严重，纱毛羽愈长，毛羽纠结，易形成咬头。另外，络筒张力也是影响车上断头的一个主要因素，因此，在实际生产中应对速度和张力进行反复调整，使之达到最佳状态。

　　定型处理

　　为了减少筒纱在生产过程中形成的疵点，应着力解决管纱稳定性的问题。可采取蒸纱热定型和管纱放置20～24h再进行络筒等措施。对不同的品种，采用不同的定型，促使不平衡的紧张状态下的纤维应力趋向平衡，以稳定捻度，减少缩率，以防止捻度不匀和在络筒中因纱线退捻而产生小辨子扭结的问题。

　　络筒回丝率的控制

　　自动络筒机回丝率的控制对于提高半精纺纱线质量具有重要意义，生产中可结合以下方法来减少回丝。

　　选择合理的槽筒逆转速度

　　在保证大吸嘴找头失误率尽可能小的情况下，选择合理的槽筒逆转速度，尽量减少回丝吸人量。我们对槽筒在不同品种采取不同逆转速度下的回丝率及找头失误率要进行平衡。实践证明，将回丝率控制到最低限度的较为有效的方法是使逆转速度和上吸纱失误率达到平衡状态。