粉末高速压制成形技术
所谓粉末高速压制成形是指通过应力波在粉体中的传播使粉末致密的一种新技术，该技术是在2001年由瑞典科学家提出，并在瑞典Hydro-pulsor公司生产的高速压制成形设备上获得实现。该技术一出现就显示出一系列突出优点，因而很快成为粉末冶金界
研究的热点。
粉末高速压制技术有以下一些特点：
1．压制速度高。压制速度比传统的压制方法快500~1000倍，压机锤头速度可达2~30m/s，液压驱动的锤头质量达5~1200kg，压制压力达600~2000MPa，压制速度比常规压制高2~3个数量级，是自由锻锤的速度的2倍以上，粉末在0.02秒之内在高能量冲击下进行压制。
2．压坯密度高且密度分布均匀。高速压制时压制压力由静压变成动压，粉末体受到静压力P和动量mv的共同作用，作用时间短，瞬时冲击力很大，从而使压坯的密度得以提高。实验证明，高速压制的生坯密度与其他粉末冶金工艺相比，优势很明显。如对316L不锈钢的对比实验表明，采用高速压制技术后使生坯密度提高0.25g/cm3。高速压制技术不仅可以获得高密度零件，而且密度均匀，零件不同部位的密度分散度很小。
3.可实行多次压制以进一步提高密度。可在0.3~1s的时间间隔内实现多次冲击压制，甚至达到每秒钟打击5次的频率。在常规的压制条件下，压坯的密度主要取决于压制压力，而高速压制的压坯密度取决于压制能量。极短时间内的多次高速压制使压制能量得以累加，使粉末的致密度提高，如在4000J能量的冲击下达到的生坯密度可以用2000J的能量2次冲击来完成，多次冲击压制产生高能量的累积，为使用中小型设备来生产大尺寸零件提供了可能。
4．弹性后效低，脱模压力小。高速压制时压坯的弹性后效低于常规压制。低的弹性后效可以降低脱模压力。高速压制时的侧压系数明显低于静态压制。在一定的材料和压坯的密度条件下，高速压制时的脱模压力比静态压制低1.5~2.5倍。
由于上述特点，粉末高速压制成形的产品显示出优异的综合性能。众所周知，提高材料密度及其均匀性是提高粉末冶金制品性能的关键，产品材料的硬度和抗拉强度随着密度的增加成比例地提高。用该技术制备的AstaloyCrM+0.4%C粉末合金最大密度值接近7.6g/cm3，硬度为3400MPa，屈服强度和抗拉强度分别达到800MPa和1150MPa，疲劳极限为380MPa。如果经高温烧结和烧结硬化工艺处理，该材料的屈服强度可高于1200MPa，抗拉强度接近1400MPa。
粉末高速压制技术另一个重要优点是生产率高，可经济成形大型零件，整个压制过程可以实现全自动化，极大地提高了生产效率。由于压坯的高密度可以缩短烧结时间，所以进一步有利于晶粒度的控制，进而提升制品的性能，并降低成本。
总之，从已有的
研究成果看，高速压制技术的应用开发必将成为大势所趋，成为粉末冶金领域的研发焦点。
