不锈钢电弧炉粉尘的还原新工艺
Fasmet/Fastmelt工艺
美国的Midrex公司和日本的KobeSteel公司合作共同开发的Fasmet/Fastmelt直接还原工艺与Inmetco一样采用转底炉生产海绵铁。
Fasmet工艺是用碳作还原剂，用钢铁厂废渣或粉尘，返回转底炉冶炼，生产的产品叫做直接还原铁DRI，该产品含有85%～92%的铁和2%～4%的碳，产量要依靠造球效果。Fastmelt是利用Fasmet的RHF还原成的DRI再生产高纯的液态铁。此工艺的优点是流程短，布局紧凑，设备占地面积少；用内配碳球团，为快速反应创造了条件；应用范围广；具有较大生产能力，可以省去传统工艺中的烧结炉和鼓风炉；与Inmetco工艺相比，可实现清洁生产，不产生废水和废气等二次污染。但其缺点是部分金属(铬)回收率不高，一般为70%～90%；操作条件要求较高，对煤粉质量要求较高；工序能耗较高。该工艺已于2001年，在日本投入了工业应用。并且现在世界上许多别的厂家如：U.S.SteelGroup，CyprusNorthshoreMining等公司也在发展和应用该工艺。
BureauofMines电炉还原工艺
美国Bu2reauofMines采用电炉还原回收不锈钢粉尘中的有价金属，生产高镍铬合金。该工艺是Powell等人于1975年开始可行性
研究，用AOD粉尘、EAF粉尘、废铁屑加入5%的碳作为还原剂，混合制粒，球团在电炉中还原。该工艺在小规模试验中金属的回收率较高(可达95%以上)。而同样来自U.S.BureauofMines的Barnards等人于1977年，在不同容量的电弧炉中加入与Powell等人使用的相似的粉尘颗粒，进行深入
研究。在小容量的电炉中，同样有95%的金属被还原出来，而在大容量的电弧炉中，因为炉渣的成分难以控制，铬的回收率比期望值少了10%。
STAR工艺
日本KawasakiSteel公司的STAR工艺处理不锈钢粉尘是利用流态化床技术，在鼓风炉中，分两步直接还原而不需要造球工序。并且于1994年5月，一个140t/d的工厂在日本建成投产。其金属(铁、镍、铬)回收率很高，几乎达到100%。1997年日本DaidoSteel公司将粉尘直接返回炼钢熔池，采用铝作为还原剂还原回收粉尘中的有价金属，此方法的最大缺点是粉尘中除含镍、铬外还含有大量铁，用铝换铁是不经济的。1998年美国J&LSpecialtySteels公司与Dereco公司合作进行直接还原法处理不锈钢粉尘和废渣的工业试验，550d实验
研究结果显示铬回收率低于70%，为提高回收率必须增加硅铁的使用量，由此又回到了以硅换铁的经济问题。
日本VHR工艺将Zn分离后，其他成分制球返回EAF还原金属；ElkemTechnol2ogy发展了紧缩空气渣还原炉来还原Zn，富集Fe金属；在等离子技术上发展起来的MEFOS工艺，于DC炉的空电极中通过高温的离子和粉尘来还原；相似的还有DavyMckeeHi-Plas工艺，粉尘在Hi-Plas等离子炉中还原。世界上还有一些不锈钢粉尘的处理工艺，但都是从上面的基本工艺中演变出来的。
综上所述，常规方法只适用于金属含量低、没有提取价值的粉尘，而直接还原法则适用金属含量高、有提取价值的粉尘。并且可以看出，这些直接还原工艺都是在粉尘中加入还原剂碳，投入高温容器中进行还原，还原产物仍需进行再冶炼。所以，从冶炼的过程来看，并不是严格意义上的直接还原，它并不能通过一步反应来完成整个冶炼过程。从流程上看，这些工艺都有其自身的局限性。为此，有必要探索一种真正意义上的直接还原工艺，即通过一步还原直接使有价金属返回到不锈钢中，而不用另加设备。在不锈钢生产中，生产成本过高将成为国内不锈钢生产企业快速发展的瓶颈，因为镍、铬等原材料消耗占不锈钢生产成本的50%以上。因此，不锈钢粉尘经过处理后，直接再用于不锈钢的冶炼过程是最经济最有效的方法。既可减少环境污染，又可变废为宝，实现粉尘的最优化利用。
