LF精炼过程显微夹杂物工艺优化
某钢厂为适应市场形势发展的需要，拓展企业生存发展空间，为转炉冶炼配备了LF精炼，以达到脱氧、脱硫、去除夹杂、生产洁净钢的目的。通过对某钢厂20g钢精炼过程中显微夹杂物的类型、数量以及影响夹杂物去除的因素进行探讨，为LF精炼过程显微夹杂的控制提供理论依据，并对现有LF精炼工艺进行优化。
LF精炼前后的工艺流程是:转炉出钢-钢包底吹氩-LF吹氩搅拌-通电升温-造渣脱氧、脱硫-喂丝-软吹-连铸。转炉出钢过程进行脱氧合金化。
扫描电镜
分析钢中显微夹杂物知，LF精炼中期钢液中沿晶硫化物较多，且有三处聚集状铝氧化物。LF精炼后期经过喂丝，钢水中主要是球形氧化物夹杂，其它氧化物和硫化物夹杂尺寸较小，其中钙铝酸盐和钙硅酸盐较多。
LF精炼在钢包内保持非氧化性气氛，从钢包底部进行吹氩搅拌，使钢液连续循环流动，钢包内钢液成分偏差极小，可达到精确控制成分的目的，使连铸相邻炉间存在元素浓度差极小，有效控制产品质量特性的波动;LF炉可以埋弧加热，是一个很好的升温手段，对于处理低温钢非常有效，柔性地衔接了转炉与连铸。
LF精炼中期，钢液中硫化锰夹杂和氧化铝夹杂较多，因此LF精炼工序应保证白渣冶炼时间和静吹时间，完成脱硫和去除夹杂物的任务。渣系采用CaO-SiO2-Al2O3-MgO-CaF2渣系，要求15分钟内造出白渣并保持15分钟以上。控制渣中(TFe)<0.8%，以保证脱硫率>60%。炉渣碱度控制在3.0~3.3，碱度低则影响脱硫率，碱度高则渣中CaO高，使渣粘度高，影响脱硫和夹杂物去除。渣中(CaO+MgO)控制在61%脱硫效果较好。为避免炉衬过于侵蚀，萤石加入量不要过多，渣中氟的质量分数控制在2.5%~4.0%。
控制氩气流量是较为重要的环节，对脱硫和钢水纯净度有很大的影响，造渣脱硫期应采用大气量底吹，稳定升温期应采用中等气量或小气量。钢水的弱搅拌净化处理技术是通过弱的氩气搅拌促使夹杂物上浮。由于钢包熔池深，强搅拌作用下，钢液循环带入钢包底部的夹杂和卷入钢液的渣需要一定时间上浮。这时如果弱氩气搅拌，吹入的氩气泡可为10um或更小的不易排除的夹杂颗粒提供黏附基体，使之黏附在气泡表面排入渣中，从而减少夹杂的上浮时间，另外变性的夹杂物也需要一定的时间上浮。因此对于LF精炼末期钢液中仍有大量粒径<10um的夹杂这种情况，必须保证软吹时间不少于7min。
