橡胶的压延工艺流程
胶片压延是利用压延机将胶料制成具有规定断面厚度和宽度的光滑胶片，如胶管、胶带的内外层胶和中间层胶片，轮胎缓冲层胶片、隔离胶片和油皮胶片等。当压延胶片的断面厚度较大、一次压延难以保证质量时，可以分别压延制成两个以上的较薄胶片，然后再将其贴合成规定厚度要求的胶片，或者将两种不同胶料的胶片贴合在一起制成符合要求的胶片，还可将胶料制成一定断面厚度和宽度，表面带有一定花纹，即断面具有一定几何形状的胶片。因此，胶片的压延包括压片，胶片贴合和压型。
（一）压片
断面厚度在3mm以下的胶片可以利用压延机一次完成压延，这就是压片。
对压延胶片的质量要求是胶片的表面光滑无绘缩；内部密实、无孔穴、气泡或海绵；断
面厚度均匀、精确，各部分收缩变形率均匀一致。
压片工艺方法依设备不同分为三辊压延机压片和四辊压延机压片两种主要方法。也可以用两辊压延机和开放式炼胶机压片，但其胶片厚度的精密度太低。
压片工艺方法如图13－9。图中（a）、 （b）为三辊机压片，（c）为四辊机压片。三辊压延机压片又分为两种方法，其中a为中、下辊间无积胶压延法，b为中、下辊间有积胶法。有适量的积存胶可使胶片表面光滑，减少内部气泡，提高胶片内部的致密性，但会增大压延效应。此法适用于苯橡胶。若积存胶量过多反而会带入气泡。无积胶法则相反，适用于天然橡胶。
采用四辊压延机压片时，胶片的收缩率比三辊压延机的小，断面厚度精密度较高，但压延效应较大，这在工艺上应加以注意。当胶片断面厚度要求十分精密时，最好采用四辊机压片，其胶片厚度范围可达0。04—1。00mm。若胶片厚度为2－3mm时，采用三辊压延机也比较理想。
影响压片工艺与质量的主要因素有辊温、 辊速、生胶种类、胶料的可塑度与含胶率等。
辊温高，胶料的粘度低，压延流动性好， 半成品收缩率低，表面光滑；但若过高则容易产生气泡和焦烧现象；辊温过低会降低胶料流动性，使半成品表面粗糙，收缩率增加。故辊温应依生胶种类，可塑度大小和配方含胶率而定。通常是配方含胶率高，胶料的可塑度较低或弹性较大者，压延辊温宜适当高些；反之则相反。另外，为了使胶片在各辊筒之间按预定的方向顺利转移，还必须使各辊筒之间保持适当的温差。例如，天然橡胶容易粘热辊，胶片由一个辊筒转移到后面的辊筒时，后者的辊温就应适当提高，而合成橡胶则正好相反。各辊间的温差范围一般为5～10℃。
