热轧工作辊剥落机理
热轧工作辊剥落形式与断口和支持辊的相异。前者主要出现在热连轧机上游机架，大多为小块剥落，在轧辊表面产生麻坑或椭球状凹坑，分布于与轧件接触的辊身范围内；有时，在卡钢等情况下，则出现沿辊身中部轴向长达数百毫米的大块剥落。
由工作辊剥落断口形式可以判断其剥落是由接触疲劳造成的。它同样存在裂纹产生和发展的过程，生产中出现的工作辊剥落，多数为辊面裂纹所致。
工作辊与支持辊接触，同样产生接触压应力及相应的交变切应力。由于支持辊的服役周期长达2～3周，甚至4周以上，而工作辊则只服役3～6h，即下机进行磨削，故不易产生交变切应力疲劳裂纹。轧制中，支持辊与工作辊接触宽度不到20量量，在冷却水的作用下，支持辊不存在明显的温差，而工作辊则不然。当工作辊与高温带钢相接触时，其辊面温度可升到500～600°C；当其接触到冷却水时，又被迅速冷却到100～150°C。轧辊表面周期性的加热和冷却导致了变化的温度场，从而产生显著的周期应力。辊面表层受热疲劳应力的作用，当热应力超过材料的疲劳极限时，轧辊表面便产生细小的网状热裂纹，通常称为龟裂。
轧制中发生卡钢等事故时，造成轧辊局部温度升高从而引起热应力和组织应力的产生。轧件的冷头、冷尾及冷边引起的轧辊显著温差，同样产生热应力。热应力和组织应力均为拉应力，在两者的综合作用下，拉应力值超过了材料的强度极限从而产生了热冲击裂纹。在轧制过程中，带钢出现思尾、叠轧时，轧件将划伤轧辊，也可形成新的裂纹源。
另外，更换下来的轧辊，尤其是宽带钢热连轧机上游机架轧辊，多数辊面上存在裂纹，应在轧辊磨削时全部消除。如轧辊磨削量不够，裂纹未被除净而残留下来，在下一次使用时这些裂纹将成为疲劳核心。
轧辊表面的龟裂等表层裂纹，在工作应力、残余应力和冷却引起的氧化等作用下，裂纹尖端的应力急剧增加并超过材料的允许应力而朝轧辊内部扩展。
轧机的工作辊通常是主动辊，支持辊靠与工作辊间的摩擦力实现转动，故支持辊对工作辊产生一个反向摩擦力。由于摩擦力的作用，龟裂等倾斜时，若与轧辊的旋转方向相反，通过与支持辊接触而扩展的可能性大；并且，残余应力越高，越易于扩展。当裂纹发展成与辊面成一定的角度甚至向与辊面平行的方向扩展时，最终造成剥落。
