第一节 套胶的概念
套胶就是把海绵和胶皮粘好一起出售的产品。在乒乓球竞技运动中，融速度与旋转为一体的快攻与弧圈进攻技术已成为当前的主流。这是因为使用反胶海绵球拍击球，不仅可以获得近台快攻所需的节奏速度，同样在大力击球时可以获得较快的飞行速度，并且由于反胶摩擦系数高，容易在攻球时带有强烈上旋，球落台时由于强烈上旋的作用还会有时显的快速前冲。所以无论在台上，近台或是离台的进攻，使用反胶海绵球拍都可以较容易地获得更多的制胜因素。因此绝大多数人都选择使用了反胶海绵球拍。（可研报告）
第二节 套胶特点
一、正贴海绵胶：以速度为主的球手会较多使用此类球拍，尤其是以中国式直板抉攻最有代表性。此类球拍发力打出的球会略带下旋，但在拉球及制造旋转方面不及反贴胶皮强。
二、反贴海绵胶:由於反贴胶皮本身带有较大的粘性，兼摩擦力强，容易制造旋转，故以弧圈型选手使用者较多；但也有部份使用反贴打快攻，主要是加强在发球、搓球方面的旋转质量。
三、长胶:在一般情况下，这种胶皮不易主动制造旋转，主要是依靠来球的不同旋转而产生相反旋转，使用者以打法多变的球手为主。他们通常会转换不同性能的胶皮来击球，以增加在旋转、速度方面的变化。
第三节 海绵胶皮
进口名牌产品固然精美，然而国产的反胶中也不乏有许多物美价廉的精品。通常日本产的反胶表面涩，出球速度较快，适合快速弧圈球的进攻与对拉球；国产反胶表面粘，有利制造旋转，更加适合拉出有时间差的强烈旋转弧圈球。选择反胶时首先应看它是否经过国际乒联的批准，有无ITTF的标志；其次应观察胶面的粘度和是否有杂质。
国产海绵的质量稳定性与进口名牌产品仍有一定的差距. 但许多厂家正在不断研制、开发新产品，这种差距正日趋缩短。在选择海绵时除了选择厚度与硬度之外，首先应观察其发泡是否均匀，厚度是否一致，表面是否平整；然后把海绵放在硬的平面上用手指按压，好的海绵应感觉按下去柔和并有顶手的弹力；把海绵放在手上感觉它的得量和活性，然后攥成一团再突然放开，观察海绵展开的速度和展开后涨绵表面的皱痕，弹生好的海绵应该比重较轻，展开速度较快，表面几乎看不到皱痕。
第四节 套胶生产工序
乒乓球套胶的生产需要经历多道工序。以DHS红双喜公司为例，主要工序包括：烘胶、切胶、塑炼、配料等。
烘胶
套胶是单胶皮与海绵的结合体，但从本源来说，胶皮与海绵同出一处——都是以天然橡胶为主要原料。天然橡胶原材料，通常呈大块的固体状，在正式进入生产流程之前，必须先经过“烘料”，其环境温度多在50～60摄氏度之间，烘2～3天。在恒定的高温环境下，分子间距相对拉长。
切胶
经过烘胶后的橡胶，不再像起初那么坚硬，变得柔韧，此时就可直接利用切胶机将其切为数块，胶块的厚度由切胶机决定。切好的胶料，需要存放于洁净、干燥处。
塑炼
胶皮、海绵的弹性和硬度，源于橡胶的可塑性，而可塑性正是来自于塑炼过程。为了提升可塑性，使塑炼后的橡胶整体特性更为均匀，需要将切好的胶料，连续投入清洁的炼胶机内，反复炼之，最后再打成三角包后存放，以保证橡胶塑炼均匀。
在塑炼的过程中，持续供应的冷却水必不可少，因为炼胶机中滚轮的持续摩擦会导致辊筒的升温，致使橡胶受热不够均匀，直接影响塑炼效果，最终导致成品质量下降。
配料
生产套胶的配料，即决定橡胶原料与各种化学辅助剂（如发泡剂、添色剂）的成分配比。不同的配比方案，做出的套胶各具个性，如狂飚、G系列、TNT、C7等具有代表性的套胶在配方上大相径庭。
过滤
某些劣质海绵中常能发现明显的杂质；早期的国产胶皮，往往因为纯度不够而显得颜色暗淡。类似的问题，不应出现在高品质的套胶中，而解决之道，正是过滤——为胶皮海绵进行由表及里的系统除污，令成品色彩更鲜明，质量更稳定。
混炼
橡胶原料到了分岔口——是变成海绵？还是变成胶皮？
开启炼胶机，通入冷却水，调节好辊距，投入过滤后的胶料，薄通几次，以保证随后与配料的混合更细致、均匀。
按照既定次序投入配料，待胶料基本“吃”完配料后，调节辊距，开始翻炼；原料混合基本均匀后，继续调节辊距，翻三角包N次，以使配料与橡胶完全融合；再次调节辊距，令其成卷。
在此过程中，胶料要经过充分的发泡，发泡时要求泡形大小统一、分布均匀，这一步是海绵成形的关键，将直接影响其性能。
经过细致混炼后，海绵与胶皮的原体方现，橡胶片变成了桔黄、蓝、白、红等颜色的不同结合体。
作为底板与胶皮之间的介质物，海绵的主要功用在于底劲和穿透力，考虑到亚洲选手的力量多相对较弱，DHS特意在专业海绵的生产过程中，安排了两次混炼，其间再穿插一次过滤，尽管这会使海绵的制造变得比胶皮繁琐许多，但大大提高了海绵的提炼效果，使海绵的纯度、均匀度、弹性等物理指标明显改善。
海绵回炼
存放数天后，在恒定的较低温度下，海绵原体开始回炼。胶料经过开炼机薄通、翻三角包后卸料，再进行二次卷炼，关键在于将胶料滚至光滑无缝，且炼至胶内无空气，目的是促使胶体内部密度均匀。回炼后，就可以根据需要将胶料切成规定重量的若干块，存放于干燥处。
胶皮热炼
经过几小时存放的胶皮原体，经过热炼机均匀开刀翻炼后打卷，以便随后压延成片。
海绵硫化
在高温高压环境下，在规定的时间内，通过硫化机，将使胶皮与海绵成型，以确保其硬度、密度的稳定。由于切割为块状的海绵半成品较厚，为了防止硫化不彻底而导致海绵规格的不稳定，DHS海绵往往经过多次硫化。
胶皮硫化
胶皮的底皮较薄，经过一次硫化就完成，但不同的胶皮需有各异的齿模和盖板，前者让齿粒成形，后者印上产品型号。
至此，海绵半成品基本成型，单胶皮的生产更是近于完工。
切割海绵
将块状的海绵半成品经过细致挑选后，按照固定的尺寸规格，用钢皮尺裁去毛边。
胶海绵块
为了满足剖海绵的需要，事先必须将裁好的海绵块较为光滑一面朝下，置于专用夹具进行上胶处理，待胶水完全干燥后，相互胶合，将海绵对海绵彼此叠放，几块作为一组送进压力机。海绵块加压后，还需存放数小时，以保持海绵性能的稳定性，通常夏季的存放时间约为冬季的一半。
剖海绵
将胶合在夹具上的海绵块稳固地夹入海绵剖切机内，持续注入冷却水，开始剖切海绵片，其间需保持刀具的平稳性，并适时对剖后的海绵进行厚度检测。
行业内的国际惯例，多数采用平剖技术来剖切海绵，唯有DHS独创立剖技术，即将海绵垂直悬挂，刀片与海绵平行切割。一般而言，若进行平剖，是先拿一大张厚海绵剖为多层薄片，然后再裁切为小块海绵。而立剖是直接进行小块的裁切，工艺要求相对精细，易于一次成型。立剖技术的运用，也是与DHS海绵的特殊性相对应的——DHS海绵对硬度的要求较高，橡胶本体的作用更显突出，严格来说立剖方式不会破坏海绵中橡胶本体的特性，而平剖时由于海绵内部压力的缘故，剖切厚度的均匀性会受到一定影响。平时见到的DHS运海海绵表面多有独特的波状纹路，就是立剖技术的副产品。
晾海绵
海绵剖好后，穿绳在室内晾干，每片海绵之间须有空隙，保持室内干燥、通风、避免阳光直射，待海绵内的水分完全挥发掉才可进入下一步。通常需要阴晾48小时，否则海绵内的水分会影响海绵硬度和厚度的测量，而且会导致海绵性能的不稳定。
海绵分档
主要是进行厚度和硬度的分档。
海绵厚度：在海绵块上任选N点，用测厚仪测量，按照不同的厚度规格如1.8mm、2.0mm、2.1mm、2.2mm等盖章分类。
海绵硬度：这是DHS区别于其它海绵制造商的又一特点，即采用邵式硬度标准，且40年来一贯如是。这般特立独行的理由，同样源于DHS海绵的特性——硬度高、密度大，采用针式探头（A型）测量，精度更高，常用的球状探头（C型）在这里反而不适用。
胶皮分档
相对于海绵，胶皮的分档比较简单，主要是把两片胶皮的联条剪成单片，再将有杂质、气泡、杂色等瑕疵的胶皮作为废品剔除。最后，将胶皮涂好胶水，待胶水干燥后，与海绵复合，送入机器内加压，成为套胶，对反胶覆上一层基本真空的保护膜，包装完毕，存放一段时间后即可面市。
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