硝化棉行业竞争格局及未来走向的可研报告

第一节 硝化棉的定义

硝化棉：硝化棉为白色或微黄色棉絮状， 能溶于丙酮。学名纤维素硝酸酯，旧称硝化纤维、硝化棉。NC是一个聚合物。其分子量很大。它的分子式是C6H7O2（ONO2）a（OH）3-an，其中a为酯化度，n为聚合度。（可研报告）

第二节 硝化棉消费分布与前景需求预测

我国硝化棉的消费结构与国外有较大差异。我国快速城镇化和木器出口快速增长，使硝基漆使用量增大且快速增长，但在油墨领域，使用硝化棉的中高档油墨所占比例目前并不高。具体细分市场：涂料用硝化棉约占消费总量70%，油墨用硝化棉约占消费总量25%，其余为赛璐珞制品、皮革漆、化妆品等领域使用，约占5%。国内市场主要集中在华南、华东等几个地区，其中以华南市场消费量最大。

根据原中国硝化棉协会的统计资料，受金融危机影响，2008年国内市场民用硝化棉的表观消费量约为5.5万吨，较2007年下降25%以上；经过近几年恢复性增长，2012年国内需求约6万吨，预计未来国内消费量基本保持在5.8～6万吨/年左右。

目前，硝化棉行业全球总产能已达到40万吨/年。近几年，全球需求稳定在21万吨/年左右，国内需求2012年约为6万吨，产能已表现出严重过剩态势。从应用领域来看并未有太大突破，仍主要为涂料、油墨行业约占消费量90%。未来发展方向主要是产品的更新换代，向无污染、全醇溶性、水性方向转型。预计未来几年全球消费量基本稳定在21万吨/年，国内基本保持在5.8～6万吨/年左右。

第三节 硝化棉行业竞争格局及发展趋势

硝化棉行业产能集中度高，世界前七大硝化棉生产企业产量占世界总产量的70%左右。目前，硝化棉消费客户正逐步向亚洲转移，中国硝化棉龙头北化股份的市场份额也在不断提高。产能的集中有利于行业的健康发展，有利于行业的有序竞争。

硝化棉的成本构成主要是棉短绒、硝酸、硫酸、酒精以及蒸汽、电力、人工等。自2011年中旬以来，国内棉花价格已有高点回归到理性价格，整体价格稳定，维持在19500元/吨左右，硝酸价格也回归到合理水平，维持在2400元/吨左右。

行业集中度高，消费群体向亚洲转移

硝化棉行业产能集中度高，世界前七大硝化棉生产企业产量占世界总产量的70%左右。目前，硝化棉消费客户正逐步向亚洲转移，中国硝化棉龙头北化股份的市场份额也在不断提高。产能的集中有利于行业的健康发展，有利于行业的有序竞争。

涂料、涂料、油墨市场存在较大市场空间

从硝化棉的下游应用领域来看，其含氮量不同，应用领域不同。其中，硝化棉的含氮量为10.7%-11.2%，主要用于塑料行业制造赛璐珞；含氮量11.2%-11.7%，主要用于制造摄影底片、X射线摄影软片、眼镜架以及玩具等；含氮量11.8%-12.3%，主要用于制造喷漆、人造革、胶合板、防锈漆、防水漆、处理纸张防水和防潮等；含氮量12.4%-13.0%的主要用于无烟烟火药及其他烈性爆炸药物。硝化棉产品的90%以上用于涂料、油墨生产，近几年来保持了较快增速。

目前，我国已经成为世界第二大涂料生产国，但人均涂料消费量只达发达国家的12%左右；虽然油墨行业近5年来的复合增长率超过了10%，国内印刷制品人均消费达到了10欧元以上，但与欧美国家人均400-500欧元相差仍甚远，下游行业的快速增长保证了硝化棉行业的增长。

第四节 硝化棉行业未来走向的思考

鉴于行业发展有恶化的势头，行业协会要积极引导企业，认识形势，勇于承担社会责任，构建公平、和谐的发展环境。同时也希望国家有关部门制定出台相关标准、制度，打击非法生产、非法经营活动。为了行业健康发展，笔者提出以下建议和思考：

（一）资源有效整合

目前，国内硝化棉行业内企业多而小，往往导致监管缺失、企业偷排乱排、清洁生产技术能力差、安全环保状况堪忧等管理不到位的问题。只有整合行业内资源，淘汰落后产能，关闭产能小且不具备安全生产条件，无废酸、废水处理的企业，培养一批技术实力雄厚、管理水平到位的高精尖企业，才能提升行业整体的清洁生产水平和环境保护水平。

（二）行业信息及时通报

国内硝化棉行业过剩产能已达40%以上，行业及时通报产能数据，指导行业持续发展。同时为盲目上项目的企业，提供产能过剩的警报，规避企业投资的风险。

（三）增强社会责任

企业对社会发展应负有责任，要自主提升自身清洁生产水平，不断完善社会保障制度，减少污染物排放，打造循环经济。为此，行业监管部门应严格准入标准和退出机制，通过贯彻实施国家有关环境影响评价、推行清洁生产标准、实施安全和职业卫生评价的相关规定，迫使企业早日走上正轨。

（四）建立监督机制

建立“政府执法部门—企业—公众”三元一体化执法监督机制，形成全社会参与环境保护的氛围。逐步健全公众监督激励机制，并加大企业环境信息公开。对违法企业给予经济、行政处罚的同时，罚减其排污总量。

（五）提升发展能力

企业应具有忧患意识，以科技创新为动力，逐步改进工艺、降低消耗，提高生产效率。开展废物治理，提升自身清洁生产水平。积极防范安全、环境事故风险，提升自身可持续发展能力。

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