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第一节 环氧富锌底漆的定义
环氧富锌底漆是以环氧树脂、锌粉为主要原料，增稠剂、填料、助剂、溶剂等组成的特种涂料。主要用于钢管、储罐、钢结构、集装箱等。（可研报告）
第二节 环氧富锌底漆的发展历程
环氧富锌底漆与溶剂型无机富锌涂料一样,以大量金属锌粉作为防锈颜料,锌粉在漆膜中紧密接触,形成与钢材之间的良好导电性,起到电化学保护作用。环氧富锌底漆一般是以硅酸钠、硅酸钾、硅酸锂为基料并复配锌粉制成,其经历了3个发展阶段。
第一阶段,热固性环氧富锌底漆。其涂膜需经过高温烘烤才具有不溶性。用于澳大利亚输油管道上的热固性环氧富锌底漆,经过50多年的使用,涂层仍保持完好,呈现出极好的防腐效果。
第二阶段,后固化环氧富锌底漆。美国于1952年开发成功后固化环氧富锌底漆。该环氧富锌底漆采用磷酸铵盐作为固化剂,使其在室温下形成不溶性的涂层。我国在20世纪70年代后期,采用MgCl2水溶液作为固化剂,也研制成后固化无机环氧富锌底漆。实践表明,后固化无机环氧富锌底漆具有优异的附着力和防腐性。但是该环氧富锌底漆固化后需用水清洗涂层表面,除去多余的固化剂和其他副产物,给施工带来麻烦。
第三阶段,自固型环氧富锌底漆。20世纪70年代初,美国太空总署的研究人员通过提高硅酸钾的模数,并保持其稳定性,研究成自固型无机环氧富锌底漆。该涂料的固化时间短,一般3~6 h涂膜即可完全固化,不怕雨淋。目前,国内市场上的国外品牌IC 53l就属于此种涂料。我国在20世纪90年代研究开发的自固型无机环氧富锌底漆主要是用硅酸锂水溶液配制的,但由于其涂层完全自固化时间较长,原料价格较贵,应用受到一定的限制。
自固化型环氧富锌底漆以可溶于水的高模数碱式硅酸盐(如硅酸钾、硅酸锂等)为黏结剂,反应活性更高,吸收空气中的二氧化碳和水分,使硅酸盐水解生成金属锌离子,反应生成硅酸锌铁复合物,与钢材表面紧紧地连成一体。即使涂层有局部破损,锈蚀也不会像其他有机涂层一样向周围蔓延。
环氧富锌底漆可以作为防锈底漆和储罐内壁的单一涂层使用。上面可以覆涂环氧漆、丙烯酸漆和聚氨酯漆等高性能中间漆和面漆,但是不能涂醇酸等油性涂料,因为油性漆会在锌面皂化而剥落。使用环氧富锌底漆时,钢材表面处理要求喷砂达到ISO 8501-1中的Sa2. 5级,表面粗糙度达到ISO 8503-2中的G级(40~80μm, Ry5)。
喷砂后钢板表面要用干燥清洁的压缩空气或真空吸尘器除去表面的磨粒和灰尘。施工时最低钢板温度为5℃,相对湿度不能太低,低于30%时会引起干喷。喷涂时推荐使用空气喷涂法。
环氧富锌底漆以环氧树脂为基料，聚酰胺为固化剂，超细锌粉为主要防锈颜料，加入了一定量的铝银浆和氧化铁红，可以增加耐热性能，防止锌盐的产生。环氧富锌底漆施工比无机富锌底漆要方便，当然它的施工温度与其他环氧富锌树脂涂料一样有一定限制。有极好的阴极保护作用，极好的防腐性能,干燥快，附着力强，良好的抗冲击耐磨性，很好的可气割性和可焊接性。同喷砂处理后的钢材附着力极好。
近几年来，我国富锌底漆的应用量也逐渐扩大。据不完全统计，2013 年我国各类富锌底漆用量共计25.5 万t，占重防腐涂料总量的15%左右。富锌底漆的技术先进性，也有明显的提高。
富锌底漆企业要有能力开发、生产更环保的低VOC产品，才能在市场竞争中走到更前面。此外，相关环保法规还对重金属含量的进行了限制，对铅、铬、汞都有明确的指标，国内很多涂料企业还很难实现。
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