胶粉行业发展现状及市场需求的立项申请

第一节 胶粉的简介

胶粉是指废旧橡胶制品经粉碎加工处理而得到的粉末状橡胶材料.在我国很多地区是指“明胶、骨胶、皮胶”经一定工序粉碎加工而成碎粒、粉末状的精细化工产品。在河北、山东一带通常特指明胶产品，可以被加工成5-120目。胶粉越精细，加工时所用时间越长，使用时溶解速度越快。胶粉外观呈白色、淡黄色至黄色或琥珀色，半透明，无不适气味，无肉眼可见杂质。其分子量为1—10万，含18种氨基酸，水分和无机盐含量在16%以下，蛋白质含量在82%以上，是一种理想的蛋白源。（立项申请）

第二节 胶粉的技术工艺

废橡胶预加工

废旧橡胶制品中一般都会有纤维和金属等非橡胶骨架材料，加之橡胶制品种类繁多．所以在废旧橡胶粉碎前都要进行预先加工处理，其中包括分拣、去除、切割、清洗等加工。对废旧橡胶还要进行检验、分类，对不同类别、不同来源的废橡胶及其制品按要求分类，最理想是采用回收管理循环方法，根据废胶来源有目的地进行处理。对于废轮胎这类体积较大的制品，则要除去胎圈，亦有采用胎面分离机将胎面与胎体分开。胶鞋主要回收鞋底，内胎则要除去气门咀等。

经过分拣和除去非橡胶成分的废橡胶，由于长短不一，厚薄不均，不能直接进行粉碎，必须对废橡胶切割。国外对轮胎普遍采用整胎切块机切成25mmx25mm不等胶块。大的胶块则重新返回切割机上再次切割。

废橡胶特别是轮胎、胶鞋类制品，由于长期与地面接触，夹杂着很多泥沙等杂质，则应先采用转桶洗涤机进行清洗，以保证胶粉的质量。

粉碎

常温粉碎法

主要是利用剪切对废旧橡胶进行切断、压碎，一般分为粗碎和细碎两个工序。常温粉碎中以常温辊轧法和轮胎连续粉碎法最为常用。常温粉碎法是世界上胶粉生产的主要方法，具有较好的技术经济性。

低温粉碎法

根据所采用的冷冻介质不同可分为液氮低温粉碎法和空气膨胀制冷粉碎法。其都是利用低温作用，使橡胶达到玻璃化温度变脆，然后用机械力将其粉碎。液氮法液氮消耗量大，成本高；空气膨胀制冷粉碎法，采用的制冷介质为空气，较液氮法节能、节水、效率高、成本较低。

在工业发达国家，对废旧橡胶处理有补贴，因此可以采用液氮法和空气膨胀制冷粉碎法。而发展中国家和无补贴的国家宜采用常温法生产胶粉以适应市场和取得较好经济效益。

湿法或溶液法

选择合适的液体介质使橡胶变脆，然后在胶体磨上进行研磨。按其使用液体介质分水悬浮粉碎和溶剂膨胀粉碎两种。水悬浮粉碎为表面处理的胶粉在水中研磨后进行干燥；溶剂粉碎则采用有机溶剂使胶粉溶胀后研磨，然后除去溶剂，干燥得胶粉。湿法或溶液法生产胶粉粒度细，应用性能好，但其生产要求高，需使用大量液体介质。

生产

胶粉主要用冷冻粉碎法和常温粉碎法来生产。

冷冻粉碎生产

冷冻粉碎工艺有两种：一种是低温冷冻粉碎工艺。另一种是低温和常温并用粉碎工艺。前者是利用液氮为制冷介质．使废橡胶深冷后用锤式粉碎机或辊筒粉碎机进行低温粉碎。微细橡胶粉生产线即是采用后一种方法进行生产的。利用液氮深冷技术把废旧轮胎加工成80目以上的微细橡胶粉，其生产过程中的温度、速度、过载均为闭环连锁微机控制，对环境无污染。该生产线的生产全过程均采用以压缩空气为动力的送料器和封闭式管道输送，除废旧轮胎投入和产品包装时与空气接触外，全线均为封闭状态。另外，由于采用冷冻法生产，无高温气味，所以不产生二次污染。并通过微细胶粉和粗粉的热交换过程达到了充分利用能源、降低能耗即降低产品成本的目的。

常温粉碎生产

常温粉碎法。废橡胶经过预加工后进行常温粉碎，一般分粗碎和细碎。中国的再生胶工厂中常采用两种粉碎方式，一种是粗碎和细碎在同一台设备上完成；另一种是粗碎和细碎在两台不同的设备上完成。前者适合于小型工厂的生产厂生产。

粗碎和细碎同时进行的方式：进行该操作的两个辊筒其中一个表面带有沟槽，另一个表面无沟槽，即为沟光辊机。首先通过输送带将洗涤后的胶块送入两辊筒间进行破胶，然后将破碎后的胶块和胶粉落入设备底部的往复筛中过筛，达到粒度要求的从筛网落下，通过输送器入仓；未达到要求的胶块，通过翻料再进入沟光辊机中继续进行破碎。

粗碎和细碎在两台设备上进行的方式：粗碎在两只辊筒表面都带有沟槽的沟辊机上进行，粗碎过的胶块大小一般在6-8mm。然后进入光辊细碎机上进行细碎，其粒度一般为0.8-1.0mm(26-32目)。胶粉工厂粉碎设备与传统的再生胶粉碎设备不同，都是专用的废橡胶破碎机、中碎机、细碎机。

第三节 胶粉的发展现状

1930年，在美国申报了有关粉末橡胶的第一篇专利。1956年美国B.F.Goodrich公司首次生产出了粉末丁腈橡胶。从此以后，国外许多学者对粉末橡胶这一新产品进行了积极地研究，开发出粉末丁苯橡胶。Dunlop公司开发出了粉末乙丙橡胶和粉末硅橡胶；美国埃索公司开发出了粉末丁基橡胶；英国哈里逊公司在马来西亚建立了粉末天然橡胶生产厂。但在随后的将近20年时间里，由于各方面的原因，粉末橡胶的发展停滞不前 [3]  。

直到20世纪80年代，粉末橡胶的生产和应用开始复苏。同时粉末橡胶的专用加工设备取得了迅猛的发展。

20世纪90年代末，由于聚合物改性行业的迅速发展和轮胎加工业的需求扩大、粉末橡胶的生产和加工技术的进步，以及全球环境保护的要求，利用废旧橡胶制备橡胶粉的技术也得到了飞速发展。

我国对粉末橡胶的研究，是从20世纪70年代，兰州化学工业公司合成橡胶厂的研究所对粉末橡胶制品的研究开始的。当时由于我国的技术水平不高，再加上研究人员没有掌握喷雾干燥法制备粉末橡胶的关键是隔离技术，该项研究工作中途便停顿下来。1987年该所得到国家支持，重新开始了粉末橡胶的研究开发工作，并取得了较大进展。20世纪90年代，华南理工大学采用高分子包覆凝聚法成功研制了PSBR粉末橡胶。从此，我国对橡胶粉的研究工作便陆续开展起来。

第四节 胶粉的市场需求

废旧轮胎胶粉设备分很多种，根据胶粉生产线规格（目数）不同，采用的设备也不相同。另外一样的规格机械化不一样所用的设备也不一样，至于价格要根据生产规模和产品规格以及计划程度来确定。当前的胶粉利润空间还是挺大的，因为有国家政策支持，毕竟它还是一个刚起步的朝阳行业，国内再生胶、防水卷材、塑胶跑道对胶粉的需求量还是相当大的，另外橡胶沥青铺设公路也对胶粉有非常大的依赖性，未来市场对再生原料的需求一定是有非常大的潜力的。

先由轮胎分解设备将轮胎加工成块状，再由橡胶破碎机将轮胎块破碎成6-12mm的颗粒，然后在常温下进入橡胶磨粉机组进行细磨，加工成细度在5-80目的精细胶粉，最后经过磁选工艺便可装袋销售。

废旧轮胎的循环利用不仅能够缓解我国橡胶资源的匮乏问题，为经济建设节约大量资金，同时可以减少“黑色污染”，成为我国发展循环经济的突破口，这对于发展循环经济、建立节约型社会意义十分重大。

 

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